Fabryki odzieży obejmują wiele obszarów produkcyjnych,-krojenia, szycia, montażu i wykańczania-, gdzie terminowe dostawy materiałów są niezbędne do utrzymania płynnego przepływu produkcji. Opóźnienia w przemieszczaniu materiałów mogą zakłócić rytm produkcji, powodując przestoje i zwiększając koszty pracy. Wielu producentów odzieży wdraża obecnie zautomatyzowane systemy logistyczne, aby zapewnić stabilne i przewidywalne operacje.
Po rozbudowie linii produkcyjnych duża fabryka odzieży stwierdziła, że ręczne przenoszenie materiałów nie jest już w stanie nadążać za gęstymi stanowiskami pracy, długimi trasami transportowymi i częstymi zmianami stylu. Zatłoczone korytarze i niespójne terminy dostaw stały się głównymi wąskimi gardłami ograniczającymi ogólną wydajność. Aby rozwiązać ten problem, fabryka wprowadziła 100-kilogramowego robota Big Dog AMR do obsługi wewnętrznego transportu materiałów.
Robot Big Dog AMR autonomicznie przenosi materiały pomiędzy magazynami, obszarami przygotowania i liniami produkcyjnymi, obsługując wiele typów nośników w celu dopasowania do różnych procesów. Dzięki nawigacji laserowej i percepcji-z wielu czujników robot działa bezpiecznie i dokładnie w skomplikowanych układach fabryk, nie wymagając większych zmian w obiekcie.
System planowania automatycznie przydziela zadania transportowe na podstawie-zapotrzebowania na produkcję w czasie rzeczywistym, umożliwiając koordynację wielu-robotów i ograniczając niepotrzebne podróże. Personel może inicjować dostawy za pomocą jednego zdalnego polecenia, minimalizując konieczność ręcznej interwencji.
Po uruchomieniu fabryka zapewniała bardziej spójne i terminowe dostawy materiałów bez konieczności zwiększania personelu logistycznego. Przepływ produkcji stał się płynniejszy, poprawiono równoważenie linii, a ogólna realizacja planów produkcyjnych stała się bardziej niezawodna, wspierając cele Lean Manufacturing.
