Autonomiczny wózek widłowy Ironhide: Transport kontenerowy ciasta o udźwigu 1,29 tony w Indonezji

 

Aplikacja klienta|Produkcja żywności|Indywidualna obsługa ładunków|ROS 2

Duży metalowy pojemnik na ciasto nie jest standardową paletą. Jednak u głównego producenta żywności i napojów w Indonezji autonomiczny wózek widłowy REEMAN Ironhide przemieszcza te kontenery w ramach codziennej logistyki wewnętrznej zakładu. Każdy ruch z obciążeniem obejmuje około 800 kg ciasta plus pojemnik o masie 490 kg, co łącznie daje 1290 kg. Strona podaje odległość transportu wynoszącą około 200 metrów na przejazd i 70–90 przejazdów dziennie.

Obejrzyj materiał klienta: https://youtube.com/shorts/wU8LhAwDMsk

 

 

Klient prowadzi działalność w zakresie żywności pakowanej, przekąsek, ciastek, czekolady, napojów mlecznych, serów i innych napojów. Proces pracy z ciastem opiera się na dużych metalowych naczyniach wyposażonych w kółka. Wielokrotne przemieszczanie tych ciężkich nośników pomiędzy obszarami produkcyjnymi stwarza wyraźną możliwość oceny transportu autonomicznego, jednak ich spód różni się od zwykłych palet.

Zamiast opisywać to jako standardowy odbiór palet, przypadek koncentruje się na praktycznym interfejsie pomiędzy pojazdem a dostosowanym do tego celu kontenerem produkcyjnym.

 

 

Ciasto na załadowaną podróż	Około 800kg
Pusty metalowy pojemnik	Około 490kg
Łączna przewożona masa	Około 1290 kg (1,29 tony metrycznej)
Zgłoszona odległość podróży	Około 200 m
Zgłaszana dzienna częstotliwość	70–90 podróży
System zadań robota	Wysyłka pojedynczego robota w oparciu o ROS 2
Przewoźnik	Zmodyfikowany metalowy pojemnik, oryginalnie wyposażony w kółka

 

 

Klient dostosował spód kontenera do układu manipulacyjnego. Prace obejmowały obszar kół samonastawnych, metalowe płyty nad obszarami związanymi z kołami i dwoma otworami oraz belkę poprzeczną przyspawaną w środkowej części spodu. Są to modyfikacje specyficzne dla danego miejsca, a nie projekt uniwersalny, który można skopiować bez kontroli technicznej.

W przypadku podobnych projektów inżynierowie muszą sprawdzić geometrię przewoźnika, wytrzymałość konstrukcyjną, środek ciężkości, prześwit pod pojazdem, rozkład obciążenia i interfejs robot-nośnik. Widoczny materiał filmowy potwierdza, że ​​kontener porusza się wózkiem widłowym, ale nie ujawnia wszystkich mechanicznych szczegółów starcia.

 

 

Krótki film klienta pokazuje firmę Ironhide przemieszczającą duży metalowy pojemnik przez aktywne środowisko produkcyjne, w pobliżu którego znajduje się sprzęt i personel. Informacje o projekcie oddzielnie podają około 200 metrów na przejazd transportowy i 70–90 przejazdów dziennie. Sam film nie jest pełnym zapisem 200-metrowej trasy ani całodniowej aktywności.

Przy podanej częstotliwości 70–90 podróży na dystansie 200 metrów odpowiada w przybliżeniu 14–18 km skumulowanego dystansu zadaniowego dziennie, z wyłączeniem wszelkich dodatkowych podróży nieuwzględnionych w podanej długości podróży. Jeżeli podczas każdego przejazdu przewozi się pełny ładunek ciasta wynoszący 800 kg, odpowiadająca mu teoretyczna przeładunkowa ilość wynosi 56–72 ton ciasta dziennie. Żadnego obliczenia nie należy mylić z niezależnie weryfikowaną dzienną produkcją.

 

 

 

W tej instalacji wykorzystuje się system dyspozytorski oparty na ROS 2, składający się z jednego robota. ROS 2 zapewnia modułową strukturę oprogramowania dla robotyki, z komunikacją opartą na DDS, konfigurowalnymi zasadami jakości usług i zarządzanymi cyklami życia węzłów. Możliwości te mogą pomóc programistom w organizacji oprogramowania do wykrywania, lokalizacji, planowania i sterowania. Są to cechy architektoniczne, a nie dowód na to, że w tej witrynie osiągnięto określoną redukcję opóźnień lub poprawę czasu pracy. Zgłoszona konfiguracja dotyczy wysyłki z jednym robotem, a nie potwierdzonej floty składającej się z wielu robotów.

 

 

Uzasadnienie biznesowe opiera się na powtarzalności: ciężki, specjalistyczny przewoźnik jest przewożony wiele razy dziennie. Potencjalne korzyści obejmują skrócenie czasu ręcznej obsługi pojazdów, organizację powtarzających się zadań transportowych i zachowanie istniejących statków produkcyjnych poprzez odpowiednie modyfikacje. Klient nie zapewnił ilościowych oszczędności pracy, zysków z produkcji i zwrotu kosztów.

Tylko dla ilustracyjnego porównania obciążenia pracą, jeśli ręczny przejazd trwał osiem minut operatora, a zakład działał 26 dni w miesiącu, 70–90 przejazdów dziennie odpowiadałoby około 243–312 operatorogodzinom bazowej działalności transportowej w każdym miesiącu. To przykład oparty na założeniach, a nie zmierzone oszczędności. Znaczące oszacowanie zwrotu wymaga całkowitego kosztu sprzętu i integracji, rzeczywistych godzin pracy możliwych do odzyskania, konserwacji, energii i bieżących kosztów oprogramowania.

 

 

 

To indonezyjskie wdrożenie ilustruje ważną różnicę: dostosowanie nośnika ładunku może być tak samo istotne, jak wybór robota. Przy przewożeniu około 1,29 tony na jeden transport z ładunkiem i zgłaszanych 70–90 codziennych zadaniach, sprawa ta stanowi konkretny punkt odniesienia dla producentów żywności badających powtarzalny transport niestandardowych statków produkcyjnych.

Poznaj powiązany produkt:Autonomiczny wózek widłowy REEMAN Ironhide 3.0

Notatka:Aplikacja klienta jest identyfikowana jako REEMAN Ironhide; dokładna wersja sprzętu na miejscu nie została niezależnie potwierdzona jako 3.0.